Belægningslinje til personbiler

Lakeringslinje til personbiler -- Indiens elbillakeringsværksted

Det indiske elbillakeringsprojekt blev udviklet baseret på en moden lakeringsproces til personbiler med målrettede optimeringer til lokale forhold med høj temperatur og høj luftfugtighed samt de øgede beskyttelseskrav til nye energikøretøjers strukturer og undervognskomponenter.

Under projektudførelsen blev modulært design, 3D-simulering og et fjernleveringssupportsystem integreret for at forbedre den tekniske kvalitet og projektudførelseseffektiviteten, samtidig med at linjen blev forberedt til fremtidig kapacitetsudvidelse.

1. Forbehandling (PT)

Forbehandlingsprocessen omfatter affedtning, skylning, overfladebehandling og tyndfilmsfosfatering for grundigt at rengøre og kemisk behandle køretøjets karosserioverflader.

I designfasen blev der anvendt en modulær designtilgang for at forudintegrere udstyr og rørsystemer, hvilket reducerede installationskompleksiteten på stedet. Samtidig blev der brugt 3D-simuleringsteknologi til at færdiggøre verifikation af udstyrslayout og analyse af rørledningsinterferens på forhånd.

For at tilpasse sig de lokale miljøforhold blev rengøringsprocessen og stabiliteten af ​​konverteringsbelægningen yderligere optimeret, hvilket sikrer pålidelig vedhæftning af belægningen til karosseristrukturer med flere materialer.

2. Elektrolytisk belægning (ED)

Fuld immersionselektrobelægningsteknologi anvendes for at opnå fuldstændig dækning af indvendige, udvendige og hulrumsoverflader.

Under implementeringen blev 3D-simulering brugt til at optimere tankstrukturer og cirkulationssystemlayout, hvilket sikrede stabil procesydelse. Ved præcist at kontrollere spændingskurver og cirkulationsparametre blev der opnået ensartet belægningstykkelse i undervognen og kritiske strukturelle områder, hvilket forbedrede korrosionsbestandigheden betydeligt.

Derudover ydede fjernleveringssupportsystemet teknisk assistance i realtid under idriftsættelsen, hvilket muliggjorde hurtig processtabilisering og effektiv parameteroptimering.

3. Forsegling og undervognsbelægning

Sømforsegling og PVC-undervognsbelægning påføres for at beskytte samlinger og undervognsstrukturer.

I dette projekt bidrog modulære installationsmetoder til at reducere arbejdsbyrden på byggepladsen, mens 3D-simulering optimerede sprøjtebaner og udstyrslayouter. Forstærket belægningsbeskyttelse blev påført på kritiske områder for at forbedre tætningsevnen, stenslagsbestandigheden og vandbeskyttelsen, hvilket sikrede langvarig holdbarhed under komplekse vejforhold.

4. Grunding

Primerprocessen kombinerer robotsprøjtning med manuel efterbehandling for at opnå både produktionseffektivitet og høj overfladekvalitet.

Under projektudførelsen muliggjorde fjernservicesystemet realtidsprocesoptimering og hurtig fejlfinding, hvilket reducerede idriftsættelsestiden. Derudover blev overgange mellem forskellige materialeområder optimeret for at forbedre vedhæftningen mellem lagene og reducere risikoen for defekter i topcoaten.

5. Toplak (Basefarve + Klarlak)

Automatiserede sprøjtesystemer bruges til påføring af både baselak og klarlak.

I dette projekt integrerede maleprocessen intelligente driftssystemer med præcis temperatur- og fugtighedskontrol, hvilket muliggør realtidsjustering af miljøet og stabile driftsforhold. Ved præcist at kontrollere sprøjteparametre og produktionstakt blev der opnået fremragende farvekonsistens og overfladeglans, samtidig med at udbyttet ved første gennemløb blev forbedret betydeligt.

Miljøvenlige belægningsmaterialer blev også anvendt for at opfylde emissionskravene uden at gå på kompromis med udseendet og kvaliteten.

6. Hærdning

Zoneopdelte temperaturstyrede ovne kombineret med varmegenvindingssystemer bruges til at hærde hvert belægningslag fuldstændigt under kontrollerede forhold.

I dette projekt blev temperaturprofiler optimeret for at forbedre energieffektiviteten, samtidig med at belægningens ydeevne sikres. Grænseflader til kapacitetsudvidelse blev også reserveret under fase I-konstruktionen, hvilket muliggør problemfri integration med fremtidige fase II-opgraderinger.

Som følge heraf blev produktionskapaciteten med succes øget til 20 JPH, hvilket understøtter fremtidige ekspansionsbehov.